近日，科技維修機(jī)構(gòu)iFixit發(fā)布了一份關(guān)于蘋果產(chǎn)品制造工藝的深度分析報告，其中特別聚焦于iPhone Air的USB-C接口與Apple Watch表殼的3D打印技術(shù)應(yīng)用。研究人員通過高精度顯微鏡DSX2000對iPhone Air的USB-C接口進(jìn)行細(xì)致觀察，發(fā)現(xiàn)其表面呈現(xiàn)出一種獨特的鏈環(huán)狀圓形紋理，這種設(shè)計在現(xiàn)有3D打印工藝中極為罕見。


此前，業(yè)界普遍猜測蘋果可能采用了粘結(jié)劑噴射技術(shù)——一種通過粘結(jié)劑將金屬粉末逐層粘合的3D打印方法。然而，顯微鏡下的觀察結(jié)果推翻了這一假設(shè)：粘結(jié)劑噴射技術(shù)形成的表面紋理呈現(xiàn)規(guī)則的網(wǎng)格狀，與iPhone Air接口的鏈環(huán)紋理存在顯著差異?；诖耍琲Fixit團(tuán)隊提出新觀點：蘋果更可能使用了脈沖激光燒蝕技術(shù)。該技術(shù)通過高強(qiáng)度激光脈沖將鈦金屬靶材汽化，使原子或原子團(tuán)重新沉積，形成精密的表面涂層，這一過程無需粘結(jié)劑參與，且能實現(xiàn)更復(fù)雜的微觀結(jié)構(gòu)設(shè)計。

蘋果在環(huán)保領(lǐng)域的布局同樣引發(fā)關(guān)注。報告指出，今年發(fā)布的Apple Watch Ultra 3與鈦金屬款Series 11表殼全面采用3D打印工藝，使用100%航空航天級再生鈦金屬粉末制造。與傳統(tǒng)減材工藝（通過機(jī)械加工去除多余材料）相比，3D打印的增材制造方式使原材料消耗減少50%。以鈦金屬表殼為例，單件產(chǎn)品節(jié)省的金屬量相當(dāng)于減少約400克原生鈦開采，按蘋果年產(chǎn)量計算，全年可節(jié)約超過400公噸鈦金屬資源。


這種工藝轉(zhuǎn)型不僅帶來環(huán)境效益，更與蘋果的碳中和戰(zhàn)略緊密關(guān)聯(lián)。公司公開資料顯示，其生產(chǎn)Apple Watch系列產(chǎn)品的電力已全部來自風(fēng)能、太陽能等可再生能源，而3D打印技術(shù)的普及進(jìn)一步降低了制造環(huán)節(jié)的碳排放。以鈦金屬加工為例，傳統(tǒng)沖壓工藝需經(jīng)過多道高溫鍛造與機(jī)械加工，能耗遠(yuǎn)高于3D打印的分層熔融技術(shù)。據(jù)測算，每生產(chǎn)一件鈦金屬表殼，3D打印工藝可減少約60%的能源消耗。

蘋果的環(huán)保承諾延伸至供應(yīng)鏈全周期。公司設(shè)定目標(biāo)：到2030年實現(xiàn)運(yùn)營與產(chǎn)品生命周期的完全碳中和，涵蓋原材料開采、生產(chǎn)制造、物流運(yùn)輸直至用戶使用階段。此次3D打印技術(shù)的規(guī)模化應(yīng)用，被視為達(dá)成這一目標(biāo)的關(guān)鍵舉措之一。業(yè)內(nèi)人士分析，隨著材料科學(xué)與打印精度的持續(xù)突破，未來更多蘋果產(chǎn)品可能采用類似工藝，推動消費電子行業(yè)向綠色制造轉(zhuǎn)型。