不久前，在上海國家會展中心轟鳴的工博會現場，一臺負載600公斤的工業機器人正平穩地進行高精度焊接作業。不遠處，一臺體積僅11升、高度集成的一體化電控柜，正控制著多臺六軸機器人完成復雜協同動作——它們全部來自一個令許多人感到陌生的名字：格力智能裝備。
在工博會開幕式的演講臺上，董明珠的話語擲地有聲：“堅守自主創新是突破關鍵核心技術瓶頸、夯實國家工業根基的必由之路。”這句宣言背后，是格力2013年做出的重大抉擇——毅然踏入投入大、回報慢的工業裝備領域。
彼時，中國制造業正深陷高端裝備“卡脖子”的困境，核心零部件依賴進口、關鍵技術受制于人的現狀，成為制約產業升級的最大桎梏。對于已經在家電領域站穩腳跟的格力而言，跨界進入陌生的工業裝備賽道，無疑是一場風險與機遇并存的遠征。
從一臺數控機床起步，到如今擁有上百種智能裝備產品的產業布局，格力智能裝備產品覆蓋數控機床、工業機器人、智慧物流倉儲、工業自動化等高端裝備領域，更在新能源汽車、3C電子、儲能等關鍵行業實現批量交付。
支撐這一跨越的，是近2萬人的研發團隊和近14萬項專利構筑的技術護城河，更是“按需投入、不設上限”的研發承諾。
當前，中國制造邁向“工業4.0”的深水區，高端裝備領域的“卡脖子”問題愈發凸顯。工業機器人的核心核心零部件長期依賴進口，新能源汽車動力電池產線的高精度設備被國外品牌壟斷，家電制造的高端數控機床需高價采購且面臨斷供風險。
在這一背景下，格力用十年時間走出了一條不尋常的道路：拒絕收購組裝走捷徑，堅持從底層核心技術到整機解決方案的全鏈條自主研發，最終打破國際技術壟斷，成為支撐中國制造業升級的“裝備脊梁”。
悄然轉身：從“自供”到“破局”
格力智能裝備的故事，始于一場“卡脖子”的切膚之痛。
2010年前后，格力電器在自動化升級中面臨嚴峻現實：高端數控機床、工業機器人等核心裝備幾乎完全依賴進口，不僅價格高昂，設備調試與更新亦受極大限制。“尤其是高精度的面板加工設備，不僅采購成本高昂，售后服務響應慢，甚至在關鍵技術參數上被卡脖子，出再高的價格也買不到。”一位格力技術元老回憶。
正是這一困境，讓格力下定決心“自己造裝備，解決自己的問題。”2013年，格力自動化設備制造部應運而生，其初衷十分樸素：解決格力自身產線的自動化需求。
但要做就徹底自己做。格力選擇了最艱難的一條路——從伺服電機、減速器、控制器到數控系統，全部自主研發。
2014年，格力機器人生產基地建成并投入量產，首臺用于空調組裝的工業機器人下線，實現了空調外殼焊接、搬運等工序的自動化。這一年，格力還啟動了控制器、控制柜的自主研發——這是工業機器人的“大腦”，也是當時國外技術封鎖最嚴的領域之一。
2015年，格力智能裝備有限公司正式成立，標志著格力的裝備業務從“內部支撐”轉向“獨立運營”。同年，武漢產業園啟動建設，2016年正式投產，成為格力智能裝備輻射華中、華東市場的核心基地。
截至2025年，格力智能裝備已形成珠海、武漢兩大產業園布局，總占地面積達17.2萬平米，員工人數突破1000人，其中研發及技術人員占比超50%，構建起“研發-生產-銷售-服務”一體化的完整體系。
2020年，格力推出首臺600公斤負載級工業機器人，填補了國內大負載工業機器人的技術空白。這臺機器人可用于重型機械搬運、汽車底盤組裝等場景，此前該領域長期被發那科、ABB等國外品牌壟斷，單臺售價超百萬。格力600公斤機器人的推出，將同類產品價格拉低40%，并實現交貨周期縮短至1個月。
格力智能裝備的真正底氣，在于核心部件的自主研發。工業機器人的核心部件包括伺服電機、減速機、運動控制系統、控制器四大類，這四大類部件曾占據機器人總成本的70%，且全部依賴進口。要實現自主化，幾乎每一個環節都是攻堅戰。
如今，格力已實現四大核心部件的全自主掌控：伺服電機功率密度、過載能力等性能指標達到“國際領先”水平;減速機采用自主研發的“全頻段震動抑制技術”，解決了高速運行時的機械共振問題;運動控制系統搭載格力自主算法，定位精度達到0.012毫米，軌跡精度0.432毫米，超越同類進口產品;控制器從2014年的模塊化設計，到2023年推出第三代高防護、小型化產品，實現從“標準型”到“高性能型”的全系列覆蓋。
核心部件的自主化，不僅讓格力工業機器人的成本大幅降低，更掌握了技術迭代的主動權。
技術破壁：從控制柜到驅工一體的硬核創新
控制柜是工業機器人的“大腦中樞”，格力智能裝備的技術升級之路，繞不開控制柜的十年攻關史。
從2014年首次提出模塊化架構，到2025年計劃推出新一代驅工一體產品，格力用十年時間，將控制柜從“進口組裝”升級為“自主研發”，并由此引發了工業機器人的“小型化革命”。
2014年，格力首次提出控制柜“模塊化架構”設計理念——傳統控制柜采用“一體化”設計，一旦某個部件故障，整個柜子需返廠維修，耗時長達1個月。格力的模塊化設計，將電源、控制、驅動等模塊拆分，單個模塊故障可現場更換，維修時間縮短至2小時。
2016年，格力首臺標準型控制柜研發成功，實現“基本控制功能”自主，但在高性能算法上仍依賴進口軟件。“當時我們的算法只能滿足簡單的搬運、碼垛場景，對于焊接、涂膠等高精度場景，還是得用國外的算法授權。”格力智能裝備研發負責人回憶，“授權費每年耗費巨大，但對方不開放核心參數，我們想優化都沒辦法。”
2018年，格力推出第二代控制柜，實現全系列產品系列化，并自主研發了“超級跟蹤控制技術”，解決了機器人高速運行時的軌跡偏差問題。
2020年，格力高性能控制器關鍵技術突破，建立“軟硬件平臺一體化開放平臺”——這意味著格力可以根據客戶需求，快速定制控制算法，無需依賴外部授權。2023年，第三代控制柜實現“高防護、小型化”，防護等級達到IP65(可防塵防水)，可適應半導體車間、食品冷鏈等特殊場景。
2025年，格力推出的“驅工一體電柜”，成為本屆工博會的焦點展品。這款電柜體積僅11升(相當于一個微波爐大小)，卻能驅動12公斤以下負載的六軸機器人，而傳統同類電柜體積通常在50升以上，無法適應緊湊的產線布局。
“3C電子、半導體行業的產線非常緊湊，傳統大電柜根本放不下，客戶只能犧牲產能來遷就設備。”在工博會現場，格力智能裝備總經理助理殷偉豪接受記者采訪表示，“我們的11升電柜，可直接嵌入生產線，節省大量空間，同時它還兼容發那科機器人及格力自有六軸機器人，實現‘一機多用’。”
這款驅工一體電柜的核心優勢，在于“芯片級集成”——格力將驅動模塊、控制模塊、電源模塊集成在單芯片上，不僅體積縮小，還降低了通訊延遲和故障風險。“傳統電柜有上百根接線，任何一根接觸不良都會導致停機，我們的集成設計大幅降低故障率。”
此外，該電柜還具備“高功率密度”特性——在同等功率等級和接口水平下，其功率密度達到行業領先水平，可滿足半導體行業“高精度、高速度”的需求。
工業機器人的核心痛點，在于“精度”與“效率”的平衡——節拍加快會導致減速機壽命縮短，精度提升則可能降低生產效率。格力通過自主研發的“動力學預測調速技術”，破解了這一行業難題。
而最體現技術實力的是運動控制算法。“機器人在不同姿態、不同負載下，各軸的扭矩輸出是變化的，傳統控制方式采用‘固定參數’，無法適應動態變化。”殷偉豪解釋，“我們的動力學預測算法，能實時預測每個軸的扭矩需求，根據機器人姿態自適應調整加速度，在保證精度的同時，將運行效率提升37.2%。”
另一項關鍵技術是“全頻段震動抑制技術”——在焊接、涂膠等高精度場景中，機器人末端的微小震動都會導致產品報廢。格力通過算法優化，抑制了機械末端的震動及速度環的機械共振，使焊接良、涂膠軌跡精度大幅提升。其機器人的重復定位精度達到0.012毫米，軌跡精度0.432毫米，達到國際一線水平。
“以前汽車玻璃涂膠，用進口機器人也會出現溢膠、斷膠問題，我們的機器人在某車企應用后，涂膠不良率直線下降，每年為客戶節省材料成本超數百萬元。”殷偉豪說。
市場破冰：從“格力造”到“行業用”
盡管格力智能裝備的技術體系逐漸成熟，市場拓展卻并非易事。最大的質疑在于：“一個做空調的企業，能做得好工業母機嗎?”更現實的是，家電同行是否愿意采購“競爭對手”的裝備?
事實上，早在2017年，格力工業機器人實現了從“自給自足”轉向“對外供貨”，首個外部訂單來自國內一家家電企業——盡管當時面臨“同行競爭”的顧慮，但格力憑借硬實力贏得了客戶的信任。
在家電之外，格力將國產化需求迫切的新能源汽車行業當做第一個突破口。2024年，格力在上海成立“上海格力汽車科技有限公司”，專門服務汽車行業客戶，提供從核心部件到整機解決方案的全鏈條服務。
“新能源汽車的動力電池產線，對精度和穩定性要求極高，比如電芯搬運的精度要達到0.05毫米，傳統設備無法滿足。”殷偉豪透露，“我們為動力電池產線研發的自動化設備，采用‘高精度力控算法’，可實現電芯的無損抓取。”
據殷偉豪透露，截止目前，格力已直接或間接為特斯拉、比亞迪、蔚來、理想、小鵬等新能源汽車企業服務。2023年，格力智能裝備中標某汽車零部件企業12臺大型壓鑄機床訂單，總額近1億元。據悉，格力為比亞迪提供的解決方案，不僅降低了40%的成本，交付周期大幅縮短。
格力能在新能源汽車領域快速突破，關鍵在于“定制化解決方案”。某新能源車企負責人表示：“格力的優勢在于，不僅提供設備，還能根據我們的產線需求，快速調整算法和參數，而進口設備的調整周期需要數月，格力所需時間不到一個月。”
3C電子是工業機器人的“高附加值領域”，對設備的精度、速度要求極高。格力已拿下立訊精密等通訊龍頭企業的訂單。“傳統設備滿足不了立訊精密的精度要求，而我們采用用了自主研發的直線電機，替代了傳統的傳動方式，加工精度、效率大幅提升。”
此外，格力還為3C電子企業提供“柔性生產單元”——由工業機器人、機器視覺、AGV物流車組成的自動化產線，可實現手機、手表等產品的柔性組裝，適應多品種、小批量的生產需求。
在B端市場穩步擴張的同時，格力智能裝備開始嘗試C端產品，首個方向是“智能咖啡機器人”。這款機器人可實現咖啡豆研磨、沖泡、奶泡制作的全自動化，制作一杯咖啡僅需90秒，且支持微信、支付寶掃碼下單，目前已在多個城市的商業廣場、醫院、學校落地。
“我們做咖啡機器人，不是為了搶占餐飲市場，而是為了探索‘工業技術民用化’的路徑。”殷偉豪表示，“咖啡機器人的核心技術，比如高精度機械臂、智能視覺識別，都來自工業機器人的技術積累，只是根據民用場景做了適配。”
另一個C端方向是“教育裝備”。隨著國家大力發展“技能型人才”，格力推出面向中小學、大專院校的教育機器人及實訓平臺——由格力工業機器人組成的聯動教學平臺，可模擬工業場景中的焊接、搬運、裝配等工序，讓學生在學校就能掌握工業級設備的操作技能。
“我們的教育機器人已經進入多所職業院校，學生畢業后可直接勝任工業機器人操作員的崗位。”殷偉豪說，“未來，我們還計劃推出家庭服務機器人，但會聚焦‘實用性’，比如老人護理、智能家居等，避免盲目追逐熱點。”
戰略縱深：產業鏈安全與制造業賦能的雙重使命
格力智能裝備的發展，始終與“中國制造升級”的大背景緊密相連。
從解決自身制造需求，到服務外部客戶，再到支撐產業鏈安全，格力的角色從“裝備使用者”轉變為“技術提供者”，最終成為中國制造業升級的“賦能者”。這種角色轉變的背后，是格力對“核心技術自主可控”的長期堅守，也是對“產業鏈安全”的深刻理解。
截至2024年，格力在智能裝備領域的投入已超百億元，其中大部分是研發投入，占比超60%。格力智能裝備建成了一支400人的研究院團隊，成員為博士或碩士，本科生均為985、211院校畢業的高材生。“我們的研發團隊，有一半人在做底層技術攻關，這些工作看似冷板凳，短期內看不到回報，但卻是長期競爭力的核心。”殷偉豪說。
格力的研發投入，遵循“有所為有所不為”的原則：在核心技術(電機、減速機、算法)上不設上限，在非核心領域(如算力、大模型)則選擇與頂尖企業合作。“算力屬于大模型領域，我們不擅長，就找行業領先的公司合作;但電機、驅動模組是我們的優勢，就必須做到全球領先。”
格力智能裝備的行業價值，不僅在于“替代進口”，更在于“供應頭部”。“我們投百億做研發，不是為了短期盈利，而是為了掌握產業鏈的‘話語權’。當國外斷供時，我們能自己生產，這是企業的‘生命線’，也是國家產業鏈安全的‘底線’。”
這種角色轉變，對中國產業鏈的影響是深遠的：一方面，格力的自主研發降低了國內企業的裝備采購成本，提升了中國制造業的整體競爭力;另一方面，格力的技術輸出，打破了國外品牌的壟斷，為中國制造業的安全拉起了一道防線。“這不僅讓中國企業受益，也推動了全球高端裝備市場的‘公平競爭’，這就是‘中國制造’的價值。”殷偉豪說。
面向未來，格力智能裝備的戰略重點十分明確：工業4.0整體解決方案、綠色智慧工廠、AI與智能制造深度融合。核心是將AI、數字孿生、工業互聯網等前沿技術與裝備產品深度融合，提供“工廠級整體解決方案”。
“未來的競爭，將是整體解決方案能力的競爭，格力要做的，是提供從核心部件、單機設備到產線級、工廠級解決方案的全棧能力。”殷偉豪表示，“工業4.0的核心是‘智能工廠’，不是單個設備的自動化，而是整個工廠的數字化協同。我們正在研發‘智慧工廠平臺’，整合工業機器人、AGV物流車、智能倉儲、大數據分析等系統，實現生產全流程的可視化、可追溯、可優化。”
此外，格力還在探索“綠色裝備”——通過優化電機效率、采用節能算法，降低工業機器人的能耗。“綠色制造是未來的趨勢，我們要在技術創新的同時，為客戶創造‘節能價值’。”殷偉豪說。
在人形機器人領域，格力已完成核心技術儲備。盡管當前人形機器人賽道火熱，但格力選擇“務實布局”。“我們不做‘組裝型’人形機器人，要做就做‘核心技術自主’的產品，現在正在布局AI視覺和力控算法。”殷偉豪說，“人形機器人的核心仍在于電機、驅動、控制等底層部件——這些恰是格力積累最深的地方，如果我們決定切入，可以很快推出產品。”
盡管格力智能裝備已取得顯著成就，但總體營收規模偏小。對此，殷偉豪算了一筆大賬：“通過自主裝備，格力自身的自動化率大幅提升，如今珠海高欄港工廠每10-12秒就可下線一臺空調。這種整體效率的提升，遠非短期營收可衡量的。”
對于回報周期，格力并不急于求成。“董總說過，格力是‘百年企業’，不是‘短期逐利’的公司。我們做裝備，是為了支撐中國制造的長期發展，只要技術領先、客戶認可，營收規模自然會增長。”殷偉豪說，“裝備行業的特點是‘前期投入大，回報周期長’，我們的營收看似規模小，但增速很快，我們預計兩三年內營收突破10億，最終將突破百億。從我們現在的客戶基礎和技術儲備來看，這個目標是切實可行的。”
格力智能裝備拓展外部客戶時，常常遇到客戶的質疑。為了打消客戶顧慮，格力采取了“三大策略”：在新能源汽車、3C電子等重點領域，向客戶展示頭部企業的應用案例，用實際數據證明技術實力，通過示范效應帶動中小客戶采購;邀請客戶參觀珠海、武漢產業園，實地考察研發、生產過程，增強信任感;定制服務：為客戶提供性價比高的定制化解決方案，通過極速交付與快速響應來提升客戶滿意度。
此外，格力還通過“行業展會”“技術論壇”等方式，提升品牌在裝備領域的知名度。2025年上海工博會，格力智能裝備展示了驅工一體電柜、600公斤機器人、咖啡機器人等產品，吸引了超千名客戶咨詢。
從2013年的自動化設備制造部，到2025年的高端裝備供應商，格力智能裝備用十二年時間，走出了一條“自主研發、硬核突破”的道路。格力沒有選擇捷徑、沒有追逐風口，而是堅持走最樸素也最艱難的道路——從底層技術做起，一步一步突破。
這種“笨功夫”，正是中國制造最需要的品質。在當前復雜的國際環境下，“核心技術自主可控”已不是選擇題，而是生存題。格力智能裝備的異軍突起，說明中國企業有決心、有毅力突破“卡脖子”難題，有能力、有信心支撐中國制造升級。
隨著AI、數字孿生等技術的融合，格力智能裝備的終極目標是要讓“世界愛上中國制造”——讓中國智能裝備走向全球，為世界制造業貢獻中國智慧、中國方案。
這條路雖然很長，但格力已邁出關鍵一步。
